近日，南通遠洋配套大連分公司首制6700車位汽車滾裝船襟翼舵順利發(fā)往南京金陵船廠，這是南通遠洋首次制造雙舵結構產品。
群策群力，積極尋找國內可替代材質
該項目是南通遠洋與德國貝克公司加深合作的又一成果，由于貝克公司所提供圖紙標注的材質是根據德標制定，首先需要把德標材質了解透徹，以便轉換為國內標準尋找替換材質。面對有限的學習渠道和資源，技術人員們鼓足精神頭，仔細研究圖紙材料標準，同時借助網絡掌握有關可替代材質的國內外相關知識，及時提出替代方案。襟翼舵與常規(guī)舵相比，零部件種類及材料種類更多，采購、經營、技術等部門還為此多次召開專題會議，在尋找適合替代國標的同時，保持與貝克方面的積極協調與溝通，保證材料適合，供應及時。
反復研討，周全制定產品尺寸配合方案
該襟翼舵項目需要根據一套圖紙，鏡像制作兩套舵葉，如何控制好單體尺寸、確保主舵與襟翼之間尺寸相配合是首次制造需要面對的最大挑戰(zhàn)。建造前，南通遠洋生產、采購、技術質量等部門積極應對，針對各零部件的制作方案及圖紙注意事項、施工流程及工藝進行認真、全面的研討，不斷完善施工要領。由于襟翼舵尺寸較小，相比61KBC 舵葉主尺寸約縮小一半，內部空間格子僅有600mm*800mm寬，高約500mm，人孔尺寸φ300mm，作業(yè)人員無法進入內部進行焊接作業(yè)，焊接質量難以保證。經過多次模擬焊接，最終制定了翻轉焊接方案，嚴格控制外板裝配和焊接順序，在特定節(jié)點將舵葉反復翻轉，作業(yè)人員半身進入，實現所有焊縫平焊作業(yè)，降低作業(yè)難度的同時制定實名焊接作業(yè)方式，所有焊接位置進行實名對應并經二級確認，保證焊接質量。整個舵葉在建造過程中共計翻轉5次。為保證配合精度，預先加放焊接收縮量及反變形量，針對建造過程中內構焊前、焊后，翻身前、后等重要工序制定工序測量表，及時跟蹤測量焊接前后尺寸變化，確保了各項尺寸都在精度要求范圍內。經過50多天的不懈努力，出色完成了該項目兩套舵葉結構部分的建造工作，精度和質量也得到了很好的控制和保障。
精進不休，立足崗位全面嚴控成本
當前船舶市場形勢依然嚴峻，船舶配套企業(yè)成本壓力大。襟翼舵由主舵和副舵組成，需要通過鉸鏈孔將兩部分連接，但在加工鉸鏈孔時，現場沒有合適尺寸的刀柄，而這種標準刀柄市值又較貴，經過集思廣益，自行設計、繪制了刀柄圖紙，并加工成型，制作了共計七把刀柄，節(jié)省費用約五萬元。除了刀柄，還自行制作鏜孔找正需要的頂尖，并改裝精鏜刀部件，節(jié)省數萬元。
南通遠洋舵葉項目投產七年來，著力加強轉型升級，不斷推進建設一流高端、綠色環(huán)保的船舶尾部配套產品工業(yè)基地的進程。
