船舶鋼結(jié)構(gòu)建造通常是按分段或批次為單位組織生產(chǎn)，為追求材料利用率，一個分段往往由多種規(guī)格的鋼板組成，經(jīng)常由于其中少量鋼板未到貨而影響整個分段的進(jìn)度。
招商工業(yè)海門基地智能制造中心和技術(shù)中心船體室的共同規(guī)劃，在PCTC項目活動甲板分段建造過程中將一千余張鋼板控制在十幾種規(guī)格內(nèi)，相比以往規(guī)格數(shù)量大大降低。到貨鋼板預(yù)處理以后，充分利用車間自動吊機自動理料的功能，將所有鋼板按規(guī)格進(jìn)行區(qū)分，自動堆垛到切割機的上料倉庫，切割機按分段材料清單從堆垛鋼板中由上而下抓取所需鋼板。
這種模式大大提升原材料的管理效率。由于打破了分段的界限，預(yù)處理備料不受發(fā)圖影響，鋼板到貨后，無需按分段理料，直接上線打砂。預(yù)處理后，鋼板按分段需求順序取用，不受個別鋼板未到貨的影響，可以最大限度滿足生產(chǎn)需要。同時，大量同規(guī)格的鋼板也讓套料選材更加便捷。
智能制造中心和技術(shù)中心船體室將在此次嘗試的基礎(chǔ)上繼續(xù)總結(jié)經(jīng)驗，優(yōu)化鋼板訂貨指導(dǎo)原則，兼顧鋼材利用率和現(xiàn)場管理效率，逐步挖掘鋼板按規(guī)格理料的范圍，充分利用車間內(nèi)的智能設(shè)備，探索更高效的原材料管理模式。
