7月1日，大連中遠海運重工建造的18000立方挖泥船（N713）順利上船臺。設計建造期間，大連中遠海運重工對項目效率、質量的高度重視和對船東的積極配合也得到了比利時船東Jan De Nul集團駐廠項目經(jīng)理Veerle Conings的肯定。
強技術夯基礎
N713項目是大連中遠海運重工第一次承接的挖泥船建造項目。公司高度重視，從設計源頭開始，繼續(xù)沿用62000噸多用途紙漿運輸船圖紙管理卡的管理制度，基本設計圖紙發(fā)到公司后，由設計人員進行審核，然后由主管或專業(yè)帶頭人進行把關，最后由分管主任簽批再發(fā)給生產(chǎn)設計建模。由于加強了層層把關的力度，圖紙中很多細節(jié)問題提前得到暴漏并進行完善，圖紙信息到達生產(chǎn)設計手中時基本沒有遺漏，保證了建模的一次正確率和訂貨來源的準確性。
在建模方面，繼續(xù)沿用單元模塊化的設計理念，目前貨艙區(qū)域的建模率已達100%，機艙建模率100%，由于詳細設計和生產(chǎn)設計溝通及時、有效，圖紙系統(tǒng)原理及設備接口方面的問題在第一時間得到解決，建模返工率大大降低，也為現(xiàn)場的順利施工奠定了堅實基礎。
保質量促生產(chǎn)
在項目生產(chǎn)過程中，船東駐廠項目經(jīng)理Veerle Conings報驗要求極高。為積極配合船東報驗，項目組根據(jù)船東要求，積極采取措施，有效助推生產(chǎn)。項目開工前建立焊接人員臺賬，明確在本項目的焊工人員資質，由質量管理部和工區(qū)負責培訓、交底，現(xiàn)場采取焊接實名制，保證每道焊縫都能追溯；小組和大組階段在裝配結束后，按照項目焊接規(guī)格現(xiàn)場對焊腳進行標注，以便對焊腳和船舶重量合理、有效控制；在拼板階段對自動焊板縫端頭焊縫，采取內(nèi)部無損檢測抽探，抽探過程中能及時、有效的控制和發(fā)現(xiàn)焊接質量，對于有缺陷的焊縫和問題焊工進行約談和整改，保證自動焊拼板焊縫的焊接質量，避免焊接缺陷流入下道工序；在小組、大組及船臺合攏階段，不定期抽探，如外板、內(nèi)底板、主甲板區(qū)域無損檢測抽探，以保證項目在不同階段的焊接質量控制。
項目組積極組織精度、質量相關員工進行拉練，針對現(xiàn)場的問題進行匯總，每晚加班進行討論并協(xié)調解決，要求能用角焊小車焊接的部位盡可能使用小車焊接，同時針對開孔區(qū)域不能使用小車焊接的部位制作專用工裝，使焊接質量大大提高。
提作風解難題
該船內(nèi)部結構非常復雜，左右舷結構不一樣，內(nèi)部設備、管系非常多，而且狹小空間也非常多，工人施工極為不便，增加了現(xiàn)場施工難度。面對種種困難，項目組干部員工發(fā)揚開拓品質，積極配合船東，解決了一個又一個難題。
為了降低施工難度，提高工人施工效率，分段工區(qū)利用建模軟件模擬進行裝配，提前將現(xiàn)場控制點、難點按分段進行標注并研究施工對策；針對典型分段、特殊分段工區(qū)多次開會討論、策劃，工區(qū)精度組編制精度策劃方案，提前向施工隊伍進行交底，大大減少了現(xiàn)場施工難度。
該船艏艉分段線型非常大，據(jù)統(tǒng)計，樣箱加工板材近300張，制作樣箱約140個，單個分段樣箱加工板材就比62000噸多用途紙漿船項目全船的樣箱還多，而且外板為高強鋼板，加工難度特別大。現(xiàn)場工人克服困難，制作各類工裝，24小時倒班不停的作業(yè)，周末主動加班，經(jīng)過2個多月時間，終于將所有外板加工完成。此外，該船生活區(qū)波形壁厚度就有三種規(guī)格，而且波距不一樣，船東要求波形壁波高、波距的加工精度要在正負1mm，又提出波形壁上不允許有壓痕。為滿足船東需求，項目組經(jīng)過反復的實驗，制作了加工胎具，又利用不同板厚白鐵皮進行防護進行加工，最終滿足波高、波距精度要求。
